Le immagini mostrano il risultato. Il lavoro vero, però, è quello che non si vede: la fattibilità studiata a monte, il materiale scelto per quella funzione precisa, le finiture gestite internamente. Qui raccogliamo alcuni progetti e raccontiamo cosa è servito per realizzarli.
Progetti
Caso studio 1
Meccanismo a scomparsa per manopola (brevetto ITR)
La situazione
Una manopola che deve sparire quando non serve: esce dal pannello per l’uso e, riportata al punto zero, torna perfettamente a filo. La prima versione del meccanismo, del 2008, non era interamente in plastica nei suoi componenti principali: produzione meno efficiente e assemblaggio difficile da automatizzare. Serviva un’evoluzione completa.
Come abbiamo lavorato
Abbiamo riprogettato geometrie e cinematiche del meccanismo, portandolo interamente in termoplastico. Con gli stampi pilota abbiamo eseguito le prove di durata: attrezzature costruite apposta per simulare milioni di cicli di funzionamento.
Validato il progetto, abbiamo realizzato gli stampi definitivi di tutti i componenti e due isole di assemblaggio completamente automatizzate, con sensori ottici e controlli integrati di funzionalità e qualità su ogni assieme prodotto.
Il risultato
Il meccanismo è brevettato ITR dal 2016. È autolubrificante, resistente a trazione, funziona garantito in tutte le posizioni e può essere fornito con o senza la parte estetica. L’assemblaggio è automatizzato e il controllo copre la totalità degli assiemi. Oggi il prodotto è venduto in volumi importanti, in più versioni con piccole personalizzazioni sulle esigenze dei clienti, senza toccare la meccanica.
Caso studio 2
Sistema di regolazione per pannelli solari termici
La situazione
Un cliente del settore solare termico voleva migliorare il rendimento di un modello di pannelli per il riscaldamento dell’acqua. La necessità: un sistema di componenti tecnici che, accoppiato a un attuatore elettrico, muovesse dei deflettori per regolare l’esposizione dei tubi sottovuoto in base alle condizioni ambientali e di temperatura, sotto il comando di una centralina elettronica.
Come abbiamo lavorato
Il nostro ufficio tecnico ha lavorato a stretto contatto con quello del cliente per definire calotte, ingranaggi e staffe: componenti validati sia sul funzionamento sia sulla producibilità, dallo stampaggio alla scelta della materia prima.
Abbiamo poi realizzato prototipi in stampa 3D e montato i primi assiemi, per verificare fisicamente la funzionalità del sistema. Solo con i disegni definitivi, ottimizzati sui test, abbiamo costruito gli stampi di produzione.
Il risultato
Il sistema è arrivato in produzione con componenti già validati: ogni correzione è stata fatta sul disegno e sul prototipo, prima di costruire gli stampi. Per il cliente, un unico percorso dalla fattibilità alla serie, con un solo riferimento tecnico.
Caso studio 3
Marcatura laser su manopole: dalla serigrafia al processo automatico
La situazione
Le manopole sono una parte importante della nostra produzione: milioni di pezzi all’anno, in materiali, finiture e funzionalità diverse, comprese verniciature nel colore richiesto dal designer. Le grafiche venivano applicate con una serigrafia semi-manuale: un passaggio lento, con preparazione ed essiccazione degli inchiostri, difficile da standardizzare su grandi volumi.
Come abbiamo lavorato
Abbiamo automatizzato il processo per fasi. Prima l’impianto automatico di verniciatura. Poi un progetto di studio sulla marcatura laser, sviluppato con i nostri partner tecnici, che ha portato a macchine capaci di incidere la grafica richiesta in un unico passaggio, sia sul bordo che sulla parte superiore della manopola.
Il risultato
Tempi di produzione ridotti e qualità standardizzata, con l’eliminazione della preparazione e dell’essiccazione degli inchiostri. Il processo è ripetibile e più veloce, con incisioni simultanee su più componenti in una sola operazione: possiamo aumentare i volumi mantenendo la stessa qualità.
